W pełni automatyczny sprzęt do cięcia pierścieni wafli, rozmiar roboczy: 8/12 cali

Krótki opis:

Firma XKH niezależnie opracowała w pełni automatyczny system przycinania krawędzi płytek półprzewodnikowych, stanowiący zaawansowane rozwiązanie przeznaczone do procesów produkcji półprzewodników front-end. Urządzenie to wykorzystuje innowacyjną technologię wieloosiowego sterowania synchronicznego i charakteryzuje się układem wrzeciona o wysokiej sztywności (maksymalna prędkość obrotowa: 60 000 obr./min), zapewniając precyzyjne przycinanie krawędzi z dokładnością cięcia do ±5 μm. System charakteryzuje się doskonałą kompatybilnością z różnymi podłożami półprzewodnikowymi, w tym między innymi:
1. Wafle krzemowe (Si): Nadają się do obróbki krawędzi wafli o średnicy 8–12 cali;
2. Półprzewodniki złożone: Materiały półprzewodnikowe trzeciej generacji, takie jak GaAs i SiC；
3. Podłoża specjalne: Wafle z materiału piezoelektrycznego, w tym LT/LN;

Modułowa konstrukcja umożliwia szybką wymianę wielu materiałów eksploatacyjnych, w tym tarcz diamentowych i głowic laserowych, zapewniając kompatybilność wykraczającą poza standardy branżowe. W przypadku specjalistycznych wymagań procesowych oferujemy kompleksowe rozwiązania obejmujące:
· Dostawa specjalistycznych materiałów eksploatacyjnych do cięcia
· Usługi przetwarzania niestandardowego
· Rozwiązania optymalizacji parametrów procesu

Wyślij do nas e-mail

Cechy

Parametry techniczne

Parametr	Jednostka	Specyfikacja
Maksymalny rozmiar przedmiotu obrabianego	mm	ø12"
Wrzeciono	Konfiguracja	Pojedyncze wrzeciono
	Prędkość	3000–60 000 obr./min
	Moc wyjściowa	1,8 kW (opcjonalnie 2,4) przy 30 000 min⁻¹
	Maksymalna średnica ostrza	Ø58 mm
Oś X	Zakres cięcia	310 mm
Oś Y	Zakres cięcia	310 mm
	Przyrost kroku	0,0001 mm
	Dokładność pozycjonowania	≤0,003 mm/310 mm, ≤0,002 mm/5 mm (błąd pojedynczy)
Oś Z	Rozdzielczość ruchu	0,00005 mm
Oś Z	Powtarzalność	0,001 mm
Oś θ	Maksymalna rotacja	380 stopni
Typ wrzeciona		Pojedyncze wrzeciono, wyposażone w sztywne ostrze do cięcia pierścieni
Dokładność cięcia pierścieni	mikrometrów	±50
Dokładność pozycjonowania wafli	mikrometrów	±50
Wydajność pojedynczego wafla	min/wafel	8
Wydajność wielowarstwowa		Jednoczesne przetwarzanie do 4 płytek
Waga sprzętu	kg	≈3200
Wymiary sprzętu (szer. × gł. × wys.)	mm	2730 × 1550 × 2070

Zasada działania

System osiąga wyjątkową wydajność przycinania dzięki następującym technologiom bazowym:

1. Inteligentny system sterowania ruchem:
· Napęd liniowy o wysokiej precyzji (dokładność powtarzalnego pozycjonowania: ±0,5μm)
· Sześcioosiowa kontrola synchroniczna obsługująca złożone planowanie trajektorii
· Algorytmy tłumienia drgań w czasie rzeczywistym zapewniające stabilność cięcia

2. Zaawansowany system wykrywania:
· Zintegrowany czujnik wysokości laserowej 3D (dokładność: 0,1 μm)
· Wysokiej rozdzielczości pozycjonowanie wizualne CCD (5 megapikseli)
· Moduł kontroli jakości online

3. Proces w pełni zautomatyzowany:
· Automatyczne ładowanie/rozładowywanie (zgodne ze standardowym interfejsem FOUP)
· Inteligentny system sortowania
· Jednostka czyszcząca w obiegu zamkniętym (czystość: klasa 10)

Typowe zastosowania

Sprzęt ten zapewnia znaczącą wartość w zastosowaniach związanych z produkcją półprzewodników:

Pole zastosowania	Materiały procesowe	Zalety techniczne
Produkcja układów scalonych	Wafle krzemowe 8/12"	Poprawia wyrównanie litografii
Urządzenia zasilające	Wafle SiC/GaN	Zapobiega powstawaniu wad krawędzi
Czujniki MEMS	Wafle SOI	Zapewnia niezawodność urządzenia
Urządzenia RF	Wafle GaAs	Poprawia wydajność wysokich częstotliwości
Zaawansowane pakowanie	Opłatki rekonstruowane	Zwiększa wydajność pakowania

Cechy

1. Konfiguracja czterostanowiskowa zapewniająca wysoką wydajność przetwarzania;
2.Stabilne odklejanie i usuwanie pierścieni TAIKO；
3. Wysoka kompatybilność z kluczowymi materiałami eksploatacyjnymi；
4. Wieloosiowa technologia synchronicznego przycinania zapewnia precyzyjne cięcie krawędzi.
5. Całkowicie zautomatyzowany przepływ procesów znacząco obniża koszty pracy.
6. Dostosowana konstrukcja stołu roboczego umożliwia stabilną obróbkę specjalnych konstrukcji.

Funkcje

1.System wykrywania upadku pierścienia；
2. Automatyczne czyszczenie stołu roboczego；
3. Inteligentny system odklejania UV；
4. Rejestrowanie dziennika operacji；
5.Integracja modułu automatyki fabrycznej；

Zaangażowanie w służbę

XKH zapewnia kompleksowe usługi wsparcia na każdym etapie cyklu życia produktu, zaprojektowane w celu maksymalizacji wydajności sprzętu i efektywności operacyjnej w trakcie całego cyklu produkcyjnego.
1. Usługi dostosowywania
· Konfiguracja sprzętu dostosowana do indywidualnych potrzeb: Nasz zespół inżynierów ściśle współpracuje z klientami w celu optymalizacji parametrów systemu (prędkość cięcia, wybór ostrza itp.) na podstawie konkretnych właściwości materiału (Si/SiC/GaAs) i wymagań procesu.
· Wsparcie rozwoju procesu: Oferujemy przetwarzanie próbek wraz ze szczegółowymi raportami analitycznymi obejmującymi pomiar chropowatości krawędzi i mapowanie defektów.
· Współtworzenie materiałów eksploatacyjnych: W przypadku nowych materiałów (np. Ga₂O₃) współpracujemy z wiodącymi producentami materiałów eksploatacyjnych w celu opracowania ostrzy/optyki laserowej przeznaczonej do konkretnych zastosowań.

2. Profesjonalne wsparcie techniczne
· Dedykowane wsparcie na miejscu: Przydzielanie certyfikowanych inżynierów do krytycznych faz rozruchu (zwykle trwających od 2 do 4 tygodni), obejmujących:
Kalibracja sprzętu i dostrajanie procesów
Szkolenie w zakresie kompetencji operatora
Wytyczne dotyczące integracji pomieszczeń czystych klasy ISO 5
· Konserwacja predykcyjna: kwartalne kontrole stanu technicznego z analizą drgań i diagnostyką serwomotorów w celu zapobiegania nieplanowanym przestojom.
· Zdalny monitoring: śledzenie pracy sprzętu w czasie rzeczywistym za pośrednictwem naszej platformy IoT (JCFront Connect®) z automatycznymi alertami o anomaliach.

3. Usługi o wartości dodanej
· Baza wiedzy o procesach: dostęp do ponad 300 sprawdzonych receptur cięcia różnych materiałów (aktualizowanych kwartalnie).
· Zgodność z planem rozwoju technologii: Zabezpiecz swoją inwestycję na przyszłość dzięki ścieżkom modernizacji sprzętu/oprogramowania (np. moduł wykrywania defektów oparty na sztucznej inteligencji).
· Reagowanie w sytuacjach awaryjnych: Gwarantowana zdalna diagnoza w ciągu 4 godzin i interwencja na miejscu w ciągu 48 godzin (zasięg globalny).

4. Infrastruktura usługowa
· Gwarancja wydajności: umowne zobowiązanie do zapewnienia sprawności sprzętu na poziomie ≥98% z czasami reakcji objętymi umową SLA.

Ciągłe doskonalenie

Przeprowadzamy badania satysfakcji klientów dwa razy w roku i wdrażamy inicjatywy Kaizen, aby usprawnić świadczenie usług. Nasz zespół badawczo-rozwojowy przekłada wnioski z badań terenowych na modernizację sprzętu – 30% ulepszeń oprogramowania sprzętowego pochodzi z opinii klientów.